（1）UV光油粘度太小，涂层太薄；

（2）乙醇等非反应型溶剂稀释过量；

（3）UV油涂布不均匀；

（4）纸张吸收性太强；

（5）网纹辊太细，供油量不足。

解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。

主要原因：

（1）紫外光强度不够；

（2） 紫外灯管老化、强度减弱；

（3）UV光油贮存时间过长；

（4）不参与反应的稀释剂加入过多；

（5）机器速度过快。

解决办法：在固化速度要求小于0．5s的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于120w/cm，灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。

主要原因：

（1）UV光油粘度小、涂层太薄；

（2）油墨中含调墨油或燥油过多；

（3）油墨表面已晶化；

（4）油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)多；

（5）涂胶网辊太细。

解决办法：对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件，上UV光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。

主要原因：

（1）涂层太薄；

（2）网纹辊太细；

（3）非反应型稀释剂(如乙醇)加入量过多；

（4）印刷品表面粉尘等较多。

解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，增加涂层厚度。也可加入少量平滑助剂。稀释最好采用参与反应的活性稀释剂。

主要原因：

（1）UV光油粘度过高；

（2）涂布辊太粗不光滑；

（3） 压力大小不均匀；

（4）涂布量过大；

（5）UV光油的流平性差。解决办法：降低UV光油粘度、减少涂布量。压力调整均匀。涂布辊应磨细、磨光。可加入光量流平剂。　

主要原因：

（1）印刷品油墨表面晶化；

（2） 印刷油墨中的辅助材料不合适；

（3）UV光油本身粘附力不足；

（4） 光固化条件不合适。

解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件。已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。

主要原因：

（1）UV光油贮存时间过长；

（2）光油未能完全避光贮存；

（3）贮存温度偏高。

解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光贮存。贮存温度以5℃～25℃为宜。

主要原因：

（1）干燥固化不彻底；

（2） 紫外光源不足或灯管老化；

（3）UV光油抗氧干扰能力差；

（4）UV光油中非反应型稀释剂加入过多。

解决办法：UV光油干燥固化必须彻底。并要加强通风，必要时更换UV光油品种。